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如何解决辊道窑的变形

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  辊道窑在工作过程中有可能会遇到变形的问题,并且导致它变形的原因有很多,针对不同的原因有不同的解决方案。接下来就看下文详细的介绍。希望对用户能够有所帮助。
  1、上凸变形
  一般坯体配方影响主要是指膨胀系数不合适导致砖形变化大,如果坯体膨胀系数大,则砖会很拱;反之,则会很翘。 配方中各种石粉含钠量都不同,按常规方法一起取样做试验,但并未发现问题;大规模生产后发现粉料不稳定,只要坯体膨胀系数一变,就会导致大量变形。
  原因分析:含铝量太低,而含硅量又偏高,Si/Al偏大,生成的玻璃相必然增多,会融掉高温骨架物质,增加了变形的可能性。玻璃相过多,生成钠长石量增多,温度大大降低,会引起大量变形,生成过多的钠长石,会产生钠长石玻璃相后期水合膨胀作用,这也是引起瓷质砖后期变形的主要原因之一。
  窑炉的影响与调节:出窑的砖呈拱形时,在窑炉来说主要影响是底温、面温的上下温差的大小,一般出窑砖太拱的话,最直接的办法就是适当提高烧成高温区的面温,窑炉的调节方案如下:
  前温不够,中温区太短促,即过渡至高温升温不要太急促;高温不足,拉长前温区,适当升温,拉长中温,并适当升高,使前温至高温升温不要太急促;中温前,高温前挡火板适当升高,同时注意1000℃区域砖坯弯拱程度,弯拱过大可以多增开一组面枪。
  尺码偏大时,适当提高温度,平衡上下温差。同时若发现变形呈规律性时可以采用急冷辅助调节变形。
  2、下凹变形
  坯体膨胀系数调得不合适导致砖形变化大,如果坯体膨胀系数小,则砖会很翘,反之,则会很拱。
  窑炉的影响与调节坯、釉膨胀系数是否匹配,影响了成品砖形。而坯、釉膨胀系数匹配时,会出现下凹变形,此时要从窑炉等方面进行调节。
  窑炉的调节方案如下:
  前温不足,中温偏高,高温过高,多属过火变形。此时,应该拉长前温区,适当升高;适当降低中温,必要时缩短中温阶段,其中一部分作为前温阶段;适当降低高温,必要时缩短,尤其高温区的面温,保温区面温;适当加大窑炉负压,适当加大抽烟总风量。
  3、非规律性变形
  非规律性变形经常会出现,而引起的最大原因是窑炉烧成,并且伴随着其他许多问题出现,如色差、尺码、吸水率变化等等。其根本原因:受热不均匀,产生不均匀内 应力,产生变形;吸水率不均匀,导致后期吸水膨胀不同,产生不同应力,产生后期变形。
  4、翘角、耷角
  产生原因:压机压力不均匀,角部偏厚或者偏薄,导致高温收缩不均;粉料水分偏高,辊棒变形,完全干燥前砖体发生变形;烧成窑高温区辊棒变形而引起走砖不正常和边角部受力不均,引起受热不均,导致变形;窑炉温度不均,导致角部变形。
  解决方案:调节粉料的颗粒级配,增加粉料流动性;调整压机的平衡度,降低压机压制频率;对干燥前变形的辊棒进行检查、更换;检查窑炉高温段末端(1050℃~1200℃)保温阶段,均化温度,减小上下温差。
  通过上文的介绍我们了解了解决辊道窑变形的解决办法,那我们在以后的操作过程中我们要尽量避免上述情况的发生。

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